• 粉體塗裝在鋁(擠)型材表面處理的應用
    鋁(擠)型材的表面處理方式大體分為陽極氧化、電著塗裝及粉體塗裝(含氟碳烤漆)等幾種,各有一定的市占率以及優勢。 與其它表面處理方式相比,粉體塗裝明顯有下列幾點顯著優勢: 處理程序較為簡單。主要得力於生產過程中機械設備的自動精度提高,許多主要的技術參數已經可以利用微電腦控制,有效降低了製程操作難度,同時輔助設備大為減少。 良率高。一般情況下,如果各項措施得當,可大幅降低產品不良率。 製程能耗明顯降低。常見的陽極氧化,電著塗裝的生產過程中,水、電的消耗相當大,特別是氧化製程。 對水、空氣的污染程度降低,除了塗裝前處理工序外,在粉體塗裝加工中,沒有使用片鹼、硫酸及其他液態有機溶劑,減少水及大氣污染,也相應的減少了一些生產成本。 對鋁胚底材的表面品質要求標準明顯降低,粉體塗層可以覆蓋型材表面的擠壓紋,掩蓋一部分鋁型材表面的瑕疵,提高鋁型材成品的表面品質。 粉體塗層的一些物理特性較其他表面處理有明顯提高,如硬度、耐磨性、耐藥性酸性,可有效地延長鋁型材的使用壽命。 從粉體塗裝加工製程來看,採用高壓靜電噴塗、粉末經噴槍噴出時攜帶正電荷,與帶負電荷的型材產生靜電吸附,再經高溫固化,提高塗層的附著力。同時,調配顏色各異的塗料,進而賦予不同色系的裝飾效果,更加符合現代美麗裝飾的需要,也是與鋁(擠)型材在建築業的應用向室內發展的趨勢是相一致的。 ...
  • 粉體塗裝不良原因分析與改善對策(1)
    粉體塗裝不良原因分析與改善對策(上) 目錄 目的 粉體塗裝不良分類 性能不良 外觀不良 產生不良的原因及改善對策 不良描述 不良的原因 改善對策 目的 讓工作員明確瞭解粉體塗裝不良的分類,對各種不良描述有一定認知,瞭解不良原因及改善對策 對解決實際粉體塗裝不良提供理論參考 對噴房作業人員、品管人員、製程人員,提供更深層次探討粉體塗裝品質異常的參考資料 現場管理人員可根據不同流程,不同對象選取部分內容對一般員工作教育訓練教材 粉體塗裝不良種類 粉體塗裝性能不良 色差 光澤低 膜厚不足 硬度不足 附著力不足 抗衝擊性差 鹽霧測試結果不良 外觀不良 橘皮 起泡 條紋 水印 針孔 粉團 亮點 雜質(粉塵雜質,纖維,毛髮) 髒污 溢漆 脫漆 擦刮傷 點漆不良 魚眼 起霧 垂流懸掛 粉體塗裝不良原因與改善對策 粉體塗料產生:標準打樣與批量生產的差異 不同批次的粉體之間差異 噴塗膜厚不均勻 爐溫異常(上下層溫差太大,排風不佳) 工件在爐內停置時間過長(烤黃) 素材變異 生產中塗料攪拌不均勻(金屬粉) 素材清洗不乾淨(油滴、水、髒污、銹蝕) 不同粉末污染 ...
  • 粉體塗裝不良原因分析與改善對策(2)
    色差不良 描述:在標準光源箱內工件與標準板比對(目視)有顏色差異,或者工件用分光儀測試,管制指標△L,△a, △b,△E值超出標準值範圍。 產生色差的原因: 預防對策 規範粉體塗料進料檢驗流程 對新開發塗料及素材有變異,在大量生產前做量產測試 嚴格管制噴塗膜厚,避免膜厚不足造成色差異常 根據不同粉體的烘烤條件而設置爐溫,線速(測試主烤爐曲線,確保烘烤條件的準確度) 如設備故障(輸送線,主烤爐)應作相對應處理 生產中,確保流化效果,金屬粉不宜一次加粉太多,以避免分層 確保塗裝前處理清洗效果 生產中保證粉體不受污染,回收粉要專人管理、搭配使用 光澤低 描述:噴塗工件表面反光性能差,使光澤達不到品質要求 產生的原因: 粉體塗料原因(樹脂添加劑,塗料粒徑過大,顏料,流平劑) 噴塗膜厚不均勻,膜厚不足 烘烤溫度與時間不符合粉體塗料的流平條件(流平時間,流平溫度) 金屬粉體的金屬比重分配不均勻 素材表面清洗不乾淨(油脂,油滴,髒污,水漬) 塗膜有針孔 粉體儲存環境溫度過高或過期 預防對策: 找塗料供應商檢討 粉體塗料過篩處理(保證無大顆粒粉塊) 規範修補動作,調整噴塗參數,保證塗層膜厚均勻,控制橘皮與針孔 選配合適的底漆,保證烘烤條件 根據粉體塗料的烘烤條件,設定爐溫及線速 保證流化效果,金屬粉不宜一次加量太多,應分多次加粉,保證金屬比重分配均勻 確認前處理製程,保證素材清洗乾淨 保證儲存溫度小於30℃,不用過期粉 膜厚不足 描述:烤漆面塗層厚低於30μm,造成工件表面局部色差不均,遮蔽率差,底材外露 產生的原因: 噴塗靜電壓過低或機器異常,無高壓輸出 吊具(工件貼紙)導電性不良 粉體導電性差 空氣濕度太低(≦15%) 吐出量不夠(流化,粉管,發射器) 工件部凹陷面塗膜不足(修補) 運送機頻率及行程設定異常 預防對策: 定期保養設備,確保功能正常 升高靜電壓 規範吊具維護管理,在吊具開發時充分考量吊具,工件的導電性(貼紙工件應確保導電性能)保證粉體塗料導電率,如異常,找供應商處理 確保噴塗室溫度在30℃以下,濕度在25%~60% 根據工件被塗面合理設定線速,運送機頻率行程及噴塗參數 工件凹陷面人工修補 硬度低: 描述:參照ASTM D3363測試方法,硬度達不到客戶要求(鐵件2H)。塗膜表面較軟,易刮傷 產生原因:塗膜樹脂固化不足 樹脂分子選擇不合適 未完全固化 固化時間不足 固化溫度太低 固化劑配比不對 預防對策: 選擇較合適的樹脂 提高爐溫及烘烤時間 調整固化劑比例 附著力差: 描述:參照ASTM D3359測試方法,附著力達不到3B。表現為塗膜很脆,易脫落,百格測試脫漆超過5%(一格全脫0B)。生產中表現為打螺絲漆塊脫落 產生原因: 素材清洗不乾淨 素材材質變異(更換不同規格的素材) 粉體塗料異常 烘烤溫度,時間不夠(塗膜固化不足) 塗層太厚 工件表面氧化 改善對策: 檢查前處理製程,保証素材清洗乾淨 更換素材時,在大量生產前先做量產測試(對少量異常素材可研磨處理) 塗料變異時,先測試其性能及量產測試 適當提高烘烤溫度,減慢線速 管制膜厚,重工不能超過二次 前處理水洗後乾燥,溫度不宜太高(130℃以下),清洗化成完成的素材不停放過長時間 抗衝擊性差: 描述:參照ASTM D2794測試方法,正面衝擊20in/1bs,在衝擊區附近大十倍能看到裂痕,背面衝擊5in/1bs,在衝擊面放大十倍,暴露底材,或者產生可見裂痕。用膠紙粘貼試驗,膠紙上有塗著物 產生原因: 素材清洗不乾淨 素材材質變異 粉體塗料異常 烘烤溫度低,時間短,塗膜固化不足 塗層太厚 改善對策: 把素材清洗乾淨 大批量的素材材質變異,需改變前處理製程或制程參數 少量不同材質素材,噴塗面可先打磨 塗料變異(異常),先測試及量產測試(調整塗料) 適當提高爐溫,減慢線速 管制膜厚,重工不能超過二次 鹽霧測試結果不良 描述:參照ASTM BID規定,在100小時的鹽霧試驗中,烤漆面有起泡剝落現象,劃線部分銹蝕滲透從劃線的任何一邊計量超過1.5mm 產生原因: 素材清洗時皮膜化成效果不佳 素材材質變異 塗料耐腐蝕性能差(樹脂選配不好) 塗膜硬化不完全 塗膜膜層過薄 改善對策: 素材清洗乾淨 不同材質的素材,對前處理製程參數應做相應修改 選配合適的樹脂 提高爐溫或延長烘烤時間 增加膜厚 ...
  • 粉體塗裝不良原因分析與改善對策(3)
    橘皮: 描述:噴塗面粗糙,起皺,不平滑,類似於橘子皮 產生原因: 塗膜太厚或太薄 粉體粒徑太粗或分佈不均勻 塗料流平性差 靜電壓太高 噴槍距工件太近或太 烘烤爐溫太高 預防對策: 調整噴塗參數,控制膜厚,使其分佈均勻(改善吊具導電性能) 粉體塗料過篩 找塗料廠商改善 適當降低靜電壓 調整噴槍與工件的距離 降低烘烤爐溫 起泡: 描述:由於素材表面銹跡、污垢、小凹孔、磷化殘渣質、水氣等封在漆膜底下,塗膜在烤乾或受熱時,這些物質膨脹將漆膜頂起,形成無附著力的凸出點 產生的原因: 前處理清洗不乾淨 素材有油脂或其它前處理製程無法清洗的髒污 素材銹蝕 工件上有水氣,或壓縮空氣不乾淨 預防對策: 檢查前處理各步驟,保證清洗效果 清洗素材上的油脂、蠟及其它髒污 清除素材銹跡 提高水切爐溫,減慢線速 改善壓縮空氣品質 水印(痕): 描述:因工件表面油污清洗不乾淨,噴塗後工件表面有污水質痕跡 產生原因: 脫脂濃度偏低或脫脂溫度偏低 前處理時間太短 水洗太髒 水洗噴淋頭脫落或堵塞 改善對策: 加強脫脂劑,提高脫脂濃度 減慢前處理輸送線速 脫脂槽加熱,開超音波 清洗水洗槽、水洗設備,更換髒水 檢查噴淋頭 改善水質(硬水改軟水) 條紋: 描述:噴塗面局部有明顯或不太明顯的線條(紋路) 產生原因: 前處理清洗不乾淨 素材未烤乾 清潔除塵時,空氣中含有油、水氣 工件表面殘餘靜電荷未消除 塗裝靜電壓過高 打磨品殘渣擦拭不淨 改善對策: 把素材清洗乾淨 保證水洗乾燥後的素材無水珠 保養空氣高壓噴吹機器,保證壓縮空氣中不含油,水 噴塗前,工件做靜電除塵處理 適當降低塗裝靜電壓 打磨品要把表面灰塵擦乾淨,可先烘烤再噴塗 氣溫較低時,前處理清洗好的素材不宜長時間停放 針孔: 描述:噴塗面有許多很小的孔,通常孔徑在1mm以下,類似用針刺的孔 產生的原因: 一次噴塗太厚 素材表面有水或溶劑 粉末粒徑太小(平光粉尤為突出) 靜電壓太高(反撥) 粉末受潮 改善對策: 控制噴塗厚度 保證素材乾淨 控制粉末粒徑,細粉比列 適當降低靜電壓,噴槍距工件大於200mm 管制粉體存儲條件,溫度25℃以下,濕度40%以下 粉團: 描述:因沒有霧化的粉掉落在工件表面,形成不規則的凸出,塗層平麵點(塊)狀物 產生的原因: 粉體受潮 流化不好 空氣裡油、水含量過高 噴塗參數不正確(霧化,清潔壓力) 噴塗管線漏氣或折彎 噴塗室掉粉 改善對策: 管制粉體儲存條件,以防受潮 粉體過篩,加流平劑 改善粉體流化效果 改善壓縮空氣品質(乾燥保養) 設置正確的噴塗參數 檢查管線 清潔噴塗室,以防掉粉 雜質: 描述:噴塗面上的外來物,又分粉塵雜質、異物、線狀雜質(毛髮,纖維) 產生的原因: 粉體塗料受污染 噴塗室不清潔 素材清洗不乾淨或吹塵擦拭不淨 供氣不乾淨(毛髮,纖維) 吊具產生 主烤爐循環風產生 改善對策: 更換受污染的粉體塗料 把噴房清潔乾淨 保證素材清洗品質 更換供氣室不織布 高溫裂解除漆後或是焚燒後的吊具先吹塵乾淨再上線 定期清潔主烤爐(燃燒室、過瀘網、烤爐) ...
  • 粉體塗裝不良原因分析與改善對策(4)
    髒污: 描述:明顯附於噴塗外部,無法去除,呈塊狀或膜狀的變色異物 產生的原因: 主烤輸送線滴油產生 物流線吊籃有髒污 檢包線皮帶髒污 作業方法不正確(印章、油墨、手套等) 冷卻水太髒 改善對策: 保養主烤輸送線,保証不滴油 清潔吊籃 清潔檢包線皮帶 規範作業方法 清潔冷卻水霧噴淋頭、通道 溢漆: 描述:工程圖面未定義烤漆的部分而噴上了漆(overspray) 產生的原因: 吊具產生(設計、精度、變形) 貼紙鬆動或脫落 作業方式 改善對策: 改善吊具(設計打樣時作好驗証,提升吊具精度,使用校正好的吊具) 嚴格管制貼紙(貼紙品質,上掛異常,重工貼紙) 規範作業方式(上掛方法、修補方法) 脫漆: 描述:噴塗面因受外力至使局部漆層脫落 產生的原因: 附著力差 吊具產生 下掛不正確 塗膜太厚,固化後太脆 運輸途中受外力產生 改善對策: 前處理檢視 改善吊具 糾正下掛方式 與塗料廠商檢討 改善運輸及包裝方式 擦,刮傷: 描述:噴塗面受外力作用,形成線狀溝 產生的原因: 工件在噴塗製程中碰傷 下掛造成 運輸造成 裝配中造成 改善對策: 檢查主烤製程中碰撞點 改善下掛方式 改善物流,包裝方式 找出裝配中擦刮傷的原因 點漆不良: 描述:點漆面因色差、光澤、光滑度而異於烤漆面產生不良 產生的原因: 點漆修補面太大 點漆油漆異常 點漆技術 點漆未幹 改善對策: 大面積脫漆面不點漆,打磨重工處理(一般2mm以內,視檢驗規格而議) 使用調色好的油漆 對點漆人員專業訓練,專人負責 待漆幹後再包裝 亮點: 描述:噴塗面某一點光澤較高,看似點狀發亮 產生的原因 塗料粒徑過大,遮蔽不良 噴塗膜厚太薄(局部點粉粒掉落,局部噴塗太薄) 素材表面雜質 粉體雜質(異色點) 工件接地不良 改善對策: 粉體過篩,使用遮蔽率好的樹脂 適當增加膜厚(40~60μm) 清除素材表面雜質 不使用受污染的塗料 換色時把粉管、噴房清潔乾淨(特別金屬粉換色) 保證工件接地良好(吊具導電性、工件貼紙) 其它粉體不常見異常(液體常見): 魚眼: 素材表面被矽物質污染 素材不清洗 裸手接觸工件 油漆材質敏感 油漆一次噴塗太濕 起霧,斑紋:常見於銀粉漆,主要是銀粉排列不一致 十字交叉噴塗 使用太多稀釋劑或稀釋劑加入太少 噴槍未調好 噴塗手法不正確 素材厚薄不一(應力紋) 垂流懸掛:在噴塗件的稜邊形成厚粗、狹窄、銳利的波浪或陰影 油漆粘度太低 噴槍離工件太近,移動太慢 一次性噴塗太厚 環境溫度太低 靜置時間太短 ...

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